El proyecto está ubicado en la provincia de Chonburi (ชลบุรี), uno de los principales centros de manufactura industrial de Tailandia. El cliente planeó construir un taller industrial de estructura de acero para soportar la instalación y operación de una línea de producción automatizada.

Este proyecto consiste en una nave industrial de estructura de acero destinada a producción automatizada, con dimensiones totales de 136 m de largo y 72 m de ancho. El edificio adopta un sistema estructural de cuatro vanos con una separación entre columnas de 18 m, y está equipado con grúas puente de gran capacidad para facilitar el manejo de materiales y el movimiento de equipos. Además, el proyecto incluye las cimentaciones industriales para la línea de producción automatizada, diseñadas para cumplir con los requisitos de carga y operación de los equipos.

El diseño estructural de esta nave de cuatro vanos se completó en un plazo de 30 días. El enfoque principal fue reducir el peso de la estructura bajo la premisa de garantizar la seguridad y la eficiencia operativa. El edificio adopta una disposición de cuatro vanos con una separación entre columnas de 18 m, y todos los vanos están equipados con grúas puente de 20 toneladas para satisfacer los requisitos de producción de carga pesada. Además, en función de la optimización del flujo de trabajo del cliente, se añadieron dos grúas de 6 toneladas a una altura de 6 m, lo que permite un transporte más flexible y eficiente de materias primas dentro del taller.

En cuanto a la selección de materiales, la propuesta inicial contemplaba el uso de vigas de acero laminado en caliente (Hot-Rolled Beam). Tras la optimización, el diseño se ajustó a vigas de acero soldadas (Welded Beam). Aunque el costo de fabricación aumentó ligeramente, la optimización de las secciones redujo el consumo total de acero, logrando así una disminución en el costo total del proyecto.

Tras la finalización del diseño estructural, el proyecto entró rápidamente en la fase de fabricación y logística, haciendo especial énfasis en la coordinación entre producción, envío e instalación en obra. Todo el proceso de fabricación se llevó a cabo bajo un flujo de producción estandarizado y altamente controlado:

1. 1. Se utilizó corte por láser para procesar las placas de acero en componentes de alta precisión;
   2. Las placas cortadas se ensamblaron y soldaron mediante equipos automáticos para formar secciones tipo H, constituyendo las vigas y columnas principales;
   3. Los elementos estructurales fueron posteriormente ensamblados y ajustados para garantizar la precisión dimensional y la compatibilidad de las conexiones;
   4. Los componentes terminados se trasladaron al taller de granallado y pintura para el tratamiento superficial, mejorando la resistencia a la corrosión y la adherencia del recubrimiento.

Otros controles de proceso incluyeron:

1. 1. Inspección dimensional y control de calidad
   2. Inspección de cordones de soldadura para garantizar la integridad estructural
   3. Preensamblaje de nodos críticos para mejorar la eficiencia de instalación en obra

Este proceso de fabricación integrado garantizó alta precisión, calidad consistente y una adecuada preparación para una instalación rápida posterior.

El primer lote de envío incluyó columnas de acero, parte de las vigas y componentes de arriostramiento, garantizando que la instalación en obra pudiera comenzar lo antes posible. Todos los componentes fueron transportados por vía marítima, con un tiempo promedio de tránsito de aproximadamente 30 días hasta el sitio del proyecto en Tailandia. Para asegurar la integridad de los productos durante el transporte, todos los elementos de acero se fijaron mediante pallets de acero personalizados y sistemas de sujeción externa. Este método de embalaje permitió que los componentes llegaran al sitio en su estado original, reduciendo eficazmente los daños causados por el transporte marítimo de larga distancia.

Tras la llegada del primer lote al sitio, los materiales se descargaron y distribuyeron según las zonas de instalación, iniciándose de inmediato el izado de las columnas de acero. Al mismo tiempo, el segundo lote de componentes de acero fue despachado desde la fábrica, manteniendo una coordinación sincronizada con el progreso de la instalación en obra.