Proyek ini berlokasi di Provinsi Chonburi (ชลบุรี), salah satu pusat manufaktur industri utama di Thailand. Klien berencana membangun sebuah workshop industri struktur baja untuk mendukung instalasi dan pengoperasian lini produksi otomatis.

Proyek ini merupakan bangunan industri struktur baja untuk produksi otomatis, dengan dimensi keseluruhan panjang 136 m dan lebar 72 m. Bangunan ini menggunakan sistem struktur empat bentang dengan jarak antar kolom 18 m, serta dilengkapi overhead crane bentang besar untuk memenuhi kebutuhan penanganan material dan pergerakan peralatan. Selain itu, proyek ini juga mencakup fondasi industri untuk lini produksi otomatis, yang dirancang untuk memenuhi kebutuhan beban dan operasional peralatan.

Desain struktur bangunan empat bentang ini diselesaikan dalam waktu 30 hari. Fokus utama desain adalah mengurangi berat struktur semaksimal mungkin dengan tetap menjamin keselamatan dan efisiensi operasional. Bangunan menggunakan tata letak empat bentang dengan jarak antar kolom 18 m, dan setiap bentang dilengkapi dengan overhead crane 20 ton untuk memenuhi kebutuhan produksi berat. Selain itu, berdasarkan optimasi alur produksi dari klien, ditambahkan dua crane berkapasitas 6 ton pada ketinggian 6 m, sehingga transportasi bahan baku di dalam workshop menjadi lebih fleksibel dan efisien.

Dalam pemilihan material, rencana awal menggunakan balok baja hot-rolled (Hot-Rolled Beam). Setelah dilakukan optimasi, desain diubah menjadi balok baja welded (Welded Beam). Meskipun biaya fabrikasi sedikit meningkat, optimasi penampang berhasil mengurangi penggunaan total baja, sehingga menurunkan biaya keseluruhan proyek.

Setelah desain struktur selesai, proyek dengan cepat memasuki tahap fabrikasi dan logistik, dengan penekanan utama pada koordinasi antara produksi, pengiriman, dan instalasi di lokasi. Seluruh proses fabrikasi dilakukan dalam alur produksi yang terstandarisasi dan sangat terkontrol:

1. 1. Pemotongan laser digunakan untuk memproses pelat baja menjadi komponen dengan presisi tinggi;
   2. Pelat yang telah dipotong kemudian dirakit dan dilas menggunakan peralatan las otomatis untuk membentuk penampang H, yang menjadi balok dan kolom utama;
   3. Elemen struktur selanjutnya dirakit dan disesuaikan untuk memastikan akurasi dimensi dan kesesuaian sambungan;
   4. Komponen yang telah selesai dipindahkan ke workshop sandblasting dan pengecatan untuk perlakuan permukaan, guna meningkatkan ketahanan korosi dan daya lekat lapisan.

Kontrol proses tambahan meliputi:

1. 1. Pemeriksaan dimensi dan kontrol kualitas
   2. Inspeksi sambungan las untuk memastikan integritas struktur
   3. Pra-perakitan pada sambungan penting untuk meningkatkan efisiensi instalasi di lokasi

Proses fabrikasi terintegrasi ini memastikan presisi tinggi, kualitas yang konsisten, serta kesiapan untuk instalasi yang cepat pada tahap berikutnya.

Pengiriman tahap pertama mencakup kolom baja, sebagian balok baja, serta komponen bracing, sehingga instalasi di lokasi dapat dimulai secepat mungkin. Semua komponen dikirim melalui jalur laut, dengan waktu pengiriman rata-rata sekitar 30 hari hingga tiba di lokasi proyek di Thailand. Untuk memastikan integritas produk selama proses transportasi, seluruh elemen baja diamankan menggunakan pallet baja khusus dan sistem pengikat eksternal. Metode pengemasan ini memungkinkan komponen tetap dalam kondisi bundel aslinya saat tiba di lokasi, sehingga secara efektif mengurangi kerusakan akibat transportasi laut jarak jauh.

Setelah pengiriman pertama tiba di lokasi, material dibongkar dan didistribusikan sesuai dengan zona instalasi, dan pekerjaan pemasangan kolom baja segera dimulai. Sementara itu, pengiriman tahap kedua komponen baja telah diberangkatkan dari pabrik, sehingga tetap selaras dengan progres instalasi di lokasi.